一、巡回检查

 

仪表维护人员根据所辖责任区仪表分布情况，选定巡回检查路线，每天至少巡回检查一次。巡回检查时，应向当班控制室操作人员了解仪表运行情况，并做好巡检记录。

 

1.查看仪表指示、记录是否正常，现场一次仪表（变送器）指示和控制室显示仪表、调节仪表指示值是否一致，调节器输出指示和调节阀阀位是否一致；

 

2.查看仪表电源电压是否在规定范围内、气源（0.14MPa）是否达到额定值；

 

3.检查仪表保温、伴热状况；

 

4.检查仪表本体和连接件损坏和腐蚀情况；

 

5.查看仪表完好状况，即铭牌应清晰无误，零部件应完好齐全，紧固件应接触良好，端子接线应牢靠，可调件应处于可调位置，密封件应无泄漏。

 

6.查看设备及环境，要整齐、清洁，符合工作要求，即整机应清洁、无锈蚀，漆层应平整、光亮、无脱落，仪表管线、线路铺设整齐，管路、线路标号应齐全、清晰、准确。

 

二、定期排污

 

定期排污主要有两项工作，其一是排污，其二是定期进行吹洗。

 

1.排污

 

排污主要是针对压力变送器、差压变送器等仪表，由于测量介质含有粉尘、油垢、微小颗粒等在导压管内沉积（或在取压阀内沉积），直接或间接影响测量。

 

2.吹洗

 

吹洗是利用吹气或冲液使被测介质与仪表部件或测量管线不直接接触，以保护测量仪表并实施测量的一种方法。

 

吹洗应注意以下事项：

 

①吹洗气体或液体必须是被测工艺对象所允许的流动介质，不与工艺介质发生化学反应，清洁，不含固体颗粒，无腐蚀性，流动性好；

 

②吹洗液体供应源应充足可靠，不受工艺操作影响；

 

③吹洗流体的压力应高于工艺过程在测量点可能达到的最高压力，保证吹洗流体按设计要求的流量连续稳定地吹洗；

 

④采用限流孔板或带可调阻力地转子流量计测量和控制吹洗液体或气体的流量；

 

⑤吹洗流体入口点应尽可能靠近仪表取源部件，以便使吹洗流体在测量管线中产生的压力降保持在最小值；

 

⑥为了尽可能减小测量误差，要求吹洗流体的流量必须恒定。

 

三、定期润滑、防腐流程

 

仪表工日常维护不能少了定期润滑和防腐，但是在具体工作中，这两项也是往往容易忽视。润滑周期应根据具体情况确定。需定期润滑、防腐的仪表和部件如下：

 

1.气动凸轮挠曲阀，气动球阀，气动蝶阀，电动执行机构转动部件；

2.保护箱，保温箱的门轴，接线箱紧固螺栓。

3.恶劣环境下固定变送器，调节阀，阀门定位器，电气转换器的螺栓，螺母，防止丝扣锈蚀，拆装困难。

4.恶劣环境下阀门定位器反馈杆转动部分。

5.恶劣环境下热电阻，热电偶接线盒处螺栓或上盖丝扣部分。

6.恶劣环境下挠性管和仪表连接部分。

 

四、防冻检查流程

 

检查仪表防冻措施，是仪表日常维护工作的内容之一，它关系到节约能源，防止仪表冻坏，保证仪表测量系统正常运行，是仪表维护不可忽视的一项。

 

五、故障处理流程

 

故障处理是仪表日常维护的重要环节，处理故障要快捷有效，严肃认真，不留隐患，有处理不了的问题及时上报，协调处理。

 

在处理故障和仪表检修时仪表人员一定要安全第一，不能出现人身安全和影响生产正常运行的现象，一定要树立安全第一的思想，检修前一定要熟悉工艺流程，拆动哪个仪表设备一定要与工艺人员联系允许后并在工艺人员监督下才能进行。

 

避免出现安全事故。现场仪表系统故障的基本分析处理步骤现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。

1.首先，在分析现场仪表故障前，要比较清楚地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。

2.在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。

 

3.如果仪表记录曲线为一条死线（一点变化也没有的线称死线），或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常 灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。

4.变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时的故障也常在仪表系统。

5.故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。

6.当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。

 

六、仪表停车流程

 

仪表停车相对比较简单，注意事项如下：

1.和工艺人员密切配合；

2.了解工艺停车时间和化工设备检修计划；

3.根据检修安排拆除设备上的仪表或检测元件，以防止在检修设备时损坏仪表，在拆仪表前要切断电源气源；

4.根据检修计划及时拆除仪表，拆除法兰变送器时，一定要注意确定储槽内物料已空时才能进行；

5.拆除热电阻，变送器等仪表，信号电缆应用绝缘胶布包好后妥善放置。

6.拆除压力表，压力变送器时，要注意取压口可能出现堵塞现象，造成局部憋压；物料冲出来造成人身伤害，正确操作是先松动安装螺栓，排气，排残液，待气液排完后再卸下仪表；

7.对于电气阀门定位器，要关闭气源后拆卸；

8.拆卸环室孔板是，注意孔板方向，防止装反；

9.拆卸仪表应做明显标志，安装时对号入座，防止同类仪表由于量程不同安装混淆，造成仪表故障；

10.带有联锁控制的仪表，经工艺人员同意切换到手动解除联锁然后再拆除仪表进行检修。

 

七、仪表开车流程

 

1.仪表开车要和工艺密切配合。根据工艺设备，管道试压试漏及时安装仪表，不因仪表影响工艺开车进度；

2.安装仪表一定注意位号，对号入座。

3.仪表供电。开启相应电源开关，检查24v电源电压是否正常，各个dcs电源模块，UPS供电是否正常。

4.气源排污。气源管道中经过一段时间运行后会出现水分和杂质，由于开停车影响，杂质和水分更多。在开车前必须清除掉。本着有主干到分支的原则，逐次排除污物防止气源堵塞恒节流孔，造成仪表故障。

5.孔板等节流装置安装要注意方向，防止装反。要保证前后直管段光滑干净，有脏污及时处理。环室要在管道中心，节流装置安装完毕后及时打开取压阀，以防止开车没取压信号。取压阀开度建议手轮全开后再返回半圈。

6.调节阀安装时注意阀体箭头方向和流向一致。

7.采用全量程负迁移测量液位时，要注意在负压连通管内加满液。

8.用隔离液加以保护的差压变送器，压力变送器，重新开车时，要注意在隔离罐内加满隔离液。

9.热电偶补偿导线接线注意正负极性防止接反。热电阻要注意三根线不能混淆。

10.检修后仪表开车前应进行联动调校，及现场一次仪表（变送器，检测元件等）和控制室二次仪表（盘装，架装，计算机显示等）指示一致，或者一次仪表输出值和控制室内架装仪表（配电器，dcs输入卡件）的输入值一致；检查调节器，dcs输出，手操器输出和调节阀阀位指示一致（或电气阀门定位器输入一致）。电动阀开关上下行程要一致。

11.有联锁的仪表，在仪表运行正常，工艺操作正常后再切换到自动联锁位置。
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